Die Zukunft der Elektromobilität hängt von einer nachhaltigen Batterieproduktion ab. Das ist die Botschaft, die Sebastian Krieger, Mitarbeiter von Bosch Rexroth, vermitteln möchte. Er ist überzeugt, dass die Elektromobilität eine wichtige Rolle bei der Reduzierung der CO2-Emissionen spielen kann, aber nur, wenn die Batterien, die die Elektrofahrzeuge antreiben, auf umweltfreundliche Weise hergestellt und recycelt werden.

Krieger erklärt, dass die Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien, die in Elektro- und Hybridfahrzeugen verwendet werden, eine große Menge an wertvollen Metallen erfordert, wie Lithium, Kobalt, Nickel und Mangan. Diese Metalle sind jedoch knapp und werden oft unter fragwürdigen Bedingungen in Ländern abgebaut, die von politischen Unruhen und Klimawandel bedroht sind. Er warnt, dass dies zu Lieferkettenunterbrechungen und steigenden Preisen führen könnte, die die Elektrifizierung des Verkehrs behindern würden.

Um dieses Problem zu lösen, schlägt Krieger vor, dass die Batteriehersteller mehr in Forschung und Entwicklung investieren, um alternative Materialien zu finden oder die Effizienz der bestehenden Batterien zu verbessern. Er betont auch die Notwendigkeit eines effektiven Recyclingsystems für Batterien, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben. Er sagt, dass dies nicht nur den Bedarf an neuen Rohstoffen reduzieren, sondern auch vermeiden würde, dass die alten Batterien auf Mülldeponien landen oder illegal entsorgt werden, was zu Umweltverschmutzung und Gesundheitsrisiken führen könnte.

Krieger ist optimistisch, dass die Elektromobilität eine grüne Zukunft ermöglichen kann, wenn sie mit einer verantwortungsvollen Batterieproduktion einhergeht. Er fordert alle Akteure der Branche auf, sich dieser Herausforderung zu stellen und gemeinsam an innovativen Lösungen zu arbeiten.

Ein Meilenstein in der Recyclingtechnologie ist eine Lösung, die Teil eines umfassenden Pakets ist. „Um die Zellen einer Batterie zu zerkleinern und zu verarbeiten, muss man sie chemisch ausschalten. Bisher war das nur mit viel Zeit möglich: Die Batterien wurden entladen und bis zu 24 Stunden gelagert, bis sie völlig inaktiv waren“, erläutert Sebastian. Sein Team sah schnell, dass das ein echtes Hindernis für einen effizienten Recyclingprozess war. Deshalb suchten sie nach einer Lösung dafür. Das Ergebnis ist ein patentiertes und automatisiertes Entladeverfahren, das die Batterien schon nach wenigen Minuten chemisch ausschaltet: „Je nach Batteriemodell zwischen fünf und fünfzehn Minuten“, sagt Krieger stolz.

Die automatisierte Lösung spart nicht nur Zeit, sondern reduziert auch die erheblichen Sicherheitsrisiken von Kurzschlüssen und Bränden bis hin zu chemischen Gefahren und Verletzungen, die durch den manuellen Umgang mit Batterien mit einem Eigengewicht von teilweise mehr als einer Tonne entstehen können. Außerdem wurde die Lösung des Teams so gestaltet, dass die bei der Entladung erzeugte Energie wiederverwendet werden kann – zum Beispiel um die Maschinen der Anlage zu betreiben oder sie sogar ins Netz einzuspeisen. Kurz gesagt, das Team um Sebastian hat einen der zeitaufwendigsten Arbeitsschritte des Batterierecyclingprozesses schnell, sicher und energieeffizient gemacht – eine Innovation, die bestimmt das Potenzial hat, das Batterierecycling in ganz Europa und darüber hinaus zu beschleunigen.

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Quelle und Text: bosch.de